装配前的缓冲区有三辆物料车：一辆等下一道工序，一辆等检验结果，另一辆等返工指令。定位画面上它们在同一区域，但需要联系的人和下一步动作并不相同。
把在制品定位用于等待分析时，应分别记录所在位置与停留原因。位置能够缩小调查范围，却不能单独说明是在加工、排队还是已经完工。先从一个缓冲区做起，确认交接所需的信息，再考虑扩大范围。
I. 先定义真正追踪的单位
标签安装在车上，直接追踪的是车。如果一车混装多个批次，或者中途把部分零件转移到另一容器，车辆历史并不等于每个零件的历史。应明确产品、批次、容器和标签的关联，以及每段关联的开始与结束时间。
以中国某装配车间为假设案例，可以试验一辆车上的部分托盘先进入下一工序。保留转移数量、新容器编号与剩余数量，不能用新任务覆盖旧关联。声称支持单件追溯之前，要先确认实际贴标和记录的单位。
| 记录 | 能够说明什么 | 还需要什么 |
|---|---|---|
| 标签区域观测 | 车辆被观测的地点与时刻 | 实际批次和数量 |
| 区域停留 | 有进入依据的停留区间 | 加工与等待的区别 |
| 核实的等待原因 | 已确认状态及下一动作 | 记录来源与有效期间 |
停留较久只能帮助选择调查对象，不能直接确定原因。把三类记录分开，才能区分定位缺口、批次关联不足和真实工序延迟。合并分析前，还要确认编号与生效期间一致。
II. 区域停留不直接等于等待
进入与离开记录能够描述一段区域停留，但如果工作台和排队位置共用一个区域，停留时间也包含加工。先检查准备、加工、检验保留和搬运等待是否能在空间上区分。不能区分时，需要单独的作业开始和结束记录。
等待原因应使用现场可以核实的项目，如下工序未准备、质量判断、缺料、设备停机、计划保留和未确认。输入原因的时刻与状态实际开始的时刻可能不同，必须保留这种差别。后补的一条原因不能自动解释过去所有停留。
III. 用统一编号对照生产信息
ORBRO RTLS Manager支持位置监控与设备设置、历史查看。连接生产指令或检验结果时，应核对现有系统的标识、可交换字段与更新方式。物料车出现在地图上，不表示生产实绩已经自动登记。
应定义资产编号、批次、区域、观测时间、状态记录来源和生效时间。编号不匹配或更新延迟的项目进入未确认清单。人工核实时保留确认者与依据，不能把人工补录伪装成设备观测。数据关联与自动完工是不同的业务需求。
IV. 先调查条件相近且停留较久的对象
把相同路线、相近处理要求的对象放在一起比较。正常的检验保留与应立即转运的批次，不宜套用一个没有说明的阈值。只对进入时间可确认的对象计算停留；进入时间未知、到报表截止仍在区域内的对象单独列示。
现场确认后，记录原因、责任部门和下一动作。检验问题交给质量人员，下工序未准备交给生产人员。车辆换了位置不能直接关闭问题，应确认是换到另一处排队，还是实际开始加工。这样才能让清单引导处理，而不是只显示更多位置点。
V. 试验拆分、返工与空车
试验范围应包括正常转移、批次拆分、返工回流、带标签的空车和观测缺失。先写清每个场景中应保留的批次、数量、位置与状态，再同时核对实物内容、生产记录和位置历史。
例如同一批次拆成两只容器，一只继续加工、一只等待质量判断，原车的单一状态已不足以说明两者。应保存拆分数量和容器编号，约定谁核对保留解除。日报中除停留排序外，还应显示原因未确认、下一负责人和计划核查时间，让清单能够推动具体处理。
VI. 同一次停留也要保留原因变化
假设同一批次先等待检验，放行后又等待搬运，物料车可能始终没有移动。责任部门和下一动作却已改变。应保存检验放行与搬运请求时刻，不能把整段停留都归给最后输入的原因，也不应把缺乏依据的区间分配给某个部门。
初期可在一个缓冲区选择代表性产品路线，日常核查时把位置、批次与容器编号、已核实原因、下一负责人和复查时间并列。记录不全的在制品继续留在未确认清单，避免因追踪范围缩小而误报等待改善。状态原因晚录时，也保留判断实际开始时间的依据。
结语
同一区域里的三辆车可能需要三种处理。先确认车辆对应的批次，再把停留与核实后的作业状态连接，才能解释为什么等待。原因变化和未确认区间也要保留，清单才能帮助下一工序确定负责人和具体动作。
交接班时要传递未确认批次、拆分数量与晚录原因。等待清单变短但未被追踪的对象增多，不能当作改善。保留同期目标数量、观测范围和状态确认时间，再分析反复出现的原因。准备工序图和批次、容器关联方式，与ORBRO讨论定位范围及生产记录对接条件。
