造船所の安全管理と位置把握、ドックとヤードで作業員と機材を見つける方法

朝八時、ドックの脇のヤードに、昨日までなかったブロックが立っています。人の背丈の何倍もある鋼の構造物が一晩のうちに位置を決め、その影の下へ作業員が散っていきます。無線で呼べばたいてい返事は返ってきます。ただし返事が届くまでに数分かかり、その数分は急ぐときほど惜しくなります。

造船所で人を見つけにくい理由は、広いからだけではありません。ドックと岸壁、ブロック工場とヤードが一つの敷地に隣り合い、屋内と屋外の境目が毎日少しずつ動きます。昨日まで通り抜けられた通路が、今日はブロックで塞がっています。衛星信号は船体の中で途切れ、屋内向けに組んだ設計は、十数メートル間隔で立つ柱とその間を埋める鋼構造物の前で前提が変わります。

ここに人の構成が重なります。元請の所属と協力会社の所属が、同じブロックの上で一緒に働きます。事故が起きたとき管理者が答えるべき問いは一つです。その時刻にそこへ誰がいたのか。所属が違っても答えは一つでなければならないのに、入退場の記録と作業の割り当てが会社ごとに分かれていると、突き合わせるだけで半日かかります。

造船所の位置管理で先頭に置くべきものは、精度の数字ではありません。信号が遮られる瞬間が一日に何度も訪れる現場で、遮られても位置が途切れないように設計してあるかどうかが先です。

I. 造船所は屋内でも屋外でもありません

1. 一つの敷地に性格の違う空間が隣り合っています

ブロック工場は屋根と柱のある屋内であり、ヤードは空が開いています。ドックと岸壁はその中間で、船体の内部は鋼板で四方を囲まれた空間です。作業員一人が一時間のうちに、この四か所をすべて通り抜けます。衛星信号に頼る方式は船体の中で止まり、屋内専用の方式はヤードで基準点を失います。必要なのは、この境目をまたいでも途切れない一つの体系です。

2. 電波環境が工程によって変わります

物流倉庫はラックの位置が固定されているので、竣工図面が数年後もそのまま使えます。造船所は事情が違います。ブロックが出入りするたびに、同じ場所の遮蔽条件が週の単位で変わります。先月はよく捉えていた区画が、今月はブロック二つに隠れます。一度測って確定した配置は、その時点の写真でしかありません。

3. 遮るものが大きく、よく動きます

柱は十数メートルの間隔で立ち、その間を数百トンのブロックとクレーンが行き来します。人が柱の裏へ一歩入るだけで、特定の方向の信号が消えます。機器の問題ではなく、造船所という空間の条件です。条件をなくすことはできないので、条件を前提に設計する側が答えになります。

条件	一般的な屋内現場	造船所
空間の性格	屋内のみ	屋内・屋外・船体内部が混在
遮蔽物	ラック・設備、位置は固定	柱・ブロック・クレーン、位置が移動
電波環境	竣工後はおおむね固定	工程により週の単位で変化
人員の構成	単一の所属が中心	元請と協力会社が常時混在
衛星信号	該当なし	ヤードでは受信、船体内部では途絶

II. 遮られることを前提にアンカーを配置します

1. 柱の上と下に高さを分けます

TwinTracker UWB のアンカーを柱の一点にまとめて取り付けると、その柱と作業員の間にブロックが入った瞬間、その方向の視界がまるごと消えます。同じ柱でも上と下に分けて取り付ければ事情が変わります。下側が積載物に隠れても、上側はブロックの上端を越えてタグを見ます。クレーンが上を通るときは下側が受けます。一点の遮蔽が一方向全体の損失に広がらない配置です。

2. 船体が実際に載った状態で測り直します

空の工場で出た値は、運用条件の値ではありません。そこで実測を二回行います。まず空の状態で基準を取り、ブロックと船体が実際に載ったあと、同じ地点を測り直して配置を確定します。一回目で余裕のあった区画が、二回目には補強の対象になることもあります。この差は、運用を始めたあとより設置の段階で確認するほうが、はるかに安く済みます。カタログの精度と現場の値がなぜ開くのかは精度が現場で変わる理由で扱いました。

3. 最小の台数ではなく、余裕のある台数で見ます

位置計算の品質は、タグを同時に見るアンカーの数と、そのアンカーどうしがどれだけ違う方向にあるかに左右されます。最小の台数にぴたりと合わせたり一列に並べたりすると、一つが遮られた瞬間に計算が揺らぎます。角度が開くように置いて重なりを残しておけば、いくつか抜けても残りの組み合わせで位置がつながります。配置の角度が結果をどう変えるかはアンカー配置と角度の多様性で説明しました。

III. 協力会社の作業員まで同じ画面に置きます

1. 所属が違っても画面は一つであるべきです

人員の構成は会社の単位で分かれていますが、事故は所属を選びません。ORBRO OS の画面は、協力会社の作業員を色と表記で区別して見せながら、同じ地図の上に一緒に載せます。管理者は、この区画に今何人いるのか、そのうち協力会社の作業員が何人かを一度に見ます。区別して見ることと、離して置くことは違います。

2. 社員証一枚で事務棟とドックをつなぎます

作業員にカードを二枚持たせると運用が揺らぎます。社員証型の UWB Tag は、事務棟の入退室に使うそのカードが、そのままドックで位置タグとして捉えられます。入退室システム Access Pro のゲート記録とドックの中の位置が一人の履歴としてつながるので、入場はしたがどこへ行ったのか分からない区間が残りません。

3. 記録が残ってこそ安全点検の資料になります

事故が起きたときに必要なのは今の画面ではなく、その時刻の画面です。位置の履歴が残れば、その時刻に半径の中へ誰がいて、誰がいつ出入りしたのかを遡って見られます。事故の調査だけでなく、平時の安全点検の資料にもなります。建設現場で同じ問題を扱う方法は建設現場の作業員位置管理にまとめてあります。

IV. 機材と工具を探す時間を減らします

1. どこにあるかより、使用中かどうかが先です

大型の工具を見つけ出したのに、別の班が使っていては見つけた甲斐がありません。そこで機材の一覧には、位置と一緒に、使用中なのか待機中なのかを分けて表示します。今すぐ持ってこられる機材だけを絞って見せるので、ヤードを一周する歩数が減ります。

2. 移動の依頼を画面の中から送ります

機材を見つけた次の段階は、いつも無線か電話でした。ORBRO OS では機材を選んだその場で移動を依頼し、誰がいつ依頼して、いつ動かされたのかが、その機材の履歴として残ります。

3. 滞留の基準を超えた機材を一覧にします

ヤードで機材は静かに忘れられます。誰も片付けないまま何日も過ぎます。区画ごとに滞留の基準日数を決めておけば、基準を超えた機材が自動で一覧に上がってきます。管理者はヤードを目で見て回る代わりに、その一覧を処理します。

4. 電源のない区画は移動体通信網でつなぎます

ヤードの端や仮置きの区画のように配線が届かない場所は、どの造船所にもあります。こうした区画は移動体通信網でデータを上げて、管理の範囲を広げます。海外の造船所に同じ構成を適用するときは、現地の通信規格と周波数の許容範囲を先に確認する必要があります。

V. 導入の前に決めておくとよいこと

1. 設置の時期を工程の日程に合わせます

ドックが空いている期間は、設置が最も楽でありながら、実際の電波環境を見られない時期です。基準の測定は空いているとき、確定の測定はブロックが載ったあとに分け、日程にあらかじめ入れておいてください。二回目の測定の立ち入り時間を確保できないと、配置が初期の値に縛られます。

2. タグを付けない対象を先に決めます

付けられる対象は多いのですが、全部に付けると画面が読めなくなります。最初の段階は、危険区画に入る人員と移動の多い大型工具に絞り、消耗性の工具と固定の設備は次の段階に回します。何を入れるかより何を外すかが、初期の運用の成否を分けます。

3. 装着の方法と交代の運用を一緒に見ます

社員証型は首から下げて持ち歩く形なので、別途の教育がほとんど要りません。ヘルメットや安全帯に取り付ける形は、勤務の形態と交代の周期を一緒に見る必要があります。充電と回収の地点は、導入の初期に決めておくほうがよいです。

4. 一つの区画から始めて広げます

敷地の全体を一度に覆う計画は、検証のないまま規模だけを大きくします。ブロック工場一棟か、ドック一か所から始めて実際のデータを数週間ためて、その結果で次の区画の配置密度を決める順序をお勧めします。区画ごとに条件が違うので、一つの区画の経験がそのまま次の区画の設計の根拠になります。

おわりに

造船所で位置を知るということは、座標を得る仕事というより、遮られる瞬間にも人と機材が画面から消えないようにする仕事です。柱の上下に分けたアンカー、船体が載ったあとの再測定、所属を越えて一つの画面に集めた人員、使用の有無が付いた機材の一覧が、その仕事を分担します。

ORBRO は、UWB アンカーの TwinTracker UWB と社員証型の UWB Tag、管理プラットフォームの ORBRO OS、入退室システムの Access Pro を一つの会社で作り、一つの画面につなぎます。タグから管理まで同じ手から出るので、造船所のように条件の厳しい現場で、配置と画面を一緒に調整できます。構成は造船所の位置管理ソリューションのページでご覧いただけます。

敷地の図面と工程の日程をいただければ、どの区画から始めるか、アンカーをどの高さに分けるかから一緒に決めていきます。導入をご検討中でしたら、お問い合わせください。